Линия по производству профиля для натяжного потолка
Бизнес-план по производству профилей из непластифицированного (жёсткого) ПВХ(багет).
Ориентировочная стоимость открытия своего производства:
- экструзионная линия ЛППС-45 для производства профилей из непластифицированного (жёсткого) ПВХ (стоимость линии составляет 1430000 руб).
- Роторный измельчитель ИРПС-300 от 260 000р.
Затраты на сырье, готовую продукцию:
Стоимость сырья (жёсткий ПВХ) (1 кг.=70 руб.), а вес изделия (багет) 1 пог.м. – 186 гр.
Для снижения себестоимости, багет производим из вторичного ПВХ с применением роторного измельчителя ИРПС-300.
Работники:
На экструзионной линии и роторном измельчителе ИРНС-300 работает 2 оператора, В 3 смены – 6 операторов. Заработная плата устанавливается согласно вашим договоренностям. Примерно от 15 000 до 20 000 рублей в зависимости от произведенной продукции.
Необходимое помещение:
Длина линии ЛППС 45 — 12 м, мы рекомендуем с учётом установки роторного измельчителя длину цеха 15-20м. Для данного оборудования достаточно ширины 3,5м. Высота в производственных помещениях ориентировочно 3 м.
Вам нужно еще место для сырья, площадь зависит от количества, которое вам необходимо.
Вход в цех должен быть не меньше 1м 40см. Нужна вентиляция, вода, слив воды, напряжение 380В, заземление, мощность сети, не менее 40 кВт.
Оборудование: Экструзионная линия ЛППС– 45, роторный измельчитель ИРПС-300.
Пуско-наладка: 6-8% от стоимости линии
Обучение: выезд специалиста на 1-2 недели (по согласованию)
Сервис: гарантийное и постгарантийное обслуживание
| Производительность экструдера | 200 кг/час (после фильеры 140 кг/час) |
| Погонаж изделий | 196 п.м/час |
| Производительность экструдеры | 60 кг/час (после фильеры 40 кг/час) |
| Погонаж изделий (уплотнитель ПВХ) | 216 п.м / час. |
| Производительность линии | 155520 п.м./мес. |
| Количество сырья в месяц | 28,8 тонн, закупаем отходы пластиковых окон по 24 руб./кг. |
| Затраты на сырье ПВХ (дробленка) | 691 200 руб. |
| Работники: 8 человек (оператор) | 20 000 руб./мес. |
| Итого: затраты по заработной плате 4 смены (1 сутки / 3 суток) | 160 000 руб./мес. |
| Оптовая цена уплотнителя 1 п.м. | 11 руб. |
| Валовый доход за месяц | 11 руб. x 155520 м. = 1 710 720 руб. |
ЕЖЕМЕСЯЧНАЯ ПРИБЫЛЬ (вал.доход минус затраты на сырье, зар.плату):
1 710 720 — 691 200 -160 000 = 859 520 руб.
(не считая затрат на аренду, налогов, трансп. расходов, коммунальных. платежей)
Источник
Какой выбрать ТВЧ-станок для пайки натяжных потолков
Натяжные потолки уже более десяти лет остаются популярным видом отделки. Раскрой и подготовка пленки ПВХ в ряде случаев предусматривают выполнение сварочных работ на станках ТВЧ. Качество и прочность шва зависят от характеристик применяемого оборудования. В связи с этим важной задачей является выбор надежного высокопроизводительного агрегата. Рассмотрим подробно устройство и требования к оснащению ТВЧ-станков, а также технико-экономические показатели популярных моделей. После этого определим, какое оборудование лучше выбрать исходя из целей, стартового капитала и площади производственного помещения.
Назначение и принцип работы ТВЧ-станка
Станок ТВЧ применяется для пайки натяжных потолков на подготовительном этапе монтажа, когда требуется:
- Изготовление пленки необходимой ширины. Этот показатель у европейских производителей немногим больше 3 м: Pongs (Германия) — 3,35 м; Alkor Draka (Франция) — 2 м. Если ширины пленки недостаточно для покрытия всей площади потолка, выполняется сварка полос материала с помощью тока высокой частоты (ТВЧ).
- Соединение полотен разных цветов. В настоящее время выпускается более 200 оттенков ПВХ-пленок, поэтому можно изготовить двух- и трехцветное покрытие. При этом возможно не только прямое, но и криволинейное соединение.
- Комбинация материалов различной фактуры, например, глянцевой и матовой.
- Установка пленочного потолка гарпунным способом. Для этого по периметру полотна приваривается гибкая ПВХ-лента с профильным сечением в форме крючка. Так называемый гарпун при монтаже вставляется в багет и надежно фиксирует покрытие в натянутом состоянии.
Принцип работы станка ТВЧ основан на диэлектрическом нагреве полотен, которые не проводят ток. Высокочастотные электрические колебания приводят к росту внутренней энергии и повышению температуры контактирующих областей. При этом происходит быстрый точечный нагрев материала и прочное соединение краев полотна на молекулярном уровне.
Этому способствует малая толщина ПВХ-пленки (0,17-0,35 мм, полупрозрачных 0,12-0,15 мм) и величина коэффициента диэлектрических потерь не ниже 0,01. Наружные области материала не нагреваются. В результате образуется прочный, гибкий, однородный и визуально практически невидимый шов, который способен выдержать нагрузку до 100 кг/м, что не уступает сплошным полотнам.
Важно! Сварка пленок толщиной меньше 0,1 мм не производится ввиду опасности электрического пробоя.
Устройство станка и требования к оснащению
Для изготовления натяжных полотен используется два типа станков:
- Однопостовые. Модели с одним рабочим местом, на которых осуществляется спайка ПВХ-пленки либо приваривание гарпуна.
- Двухпостовые. Агрегаты, позволяющие выполнять оба процесса.
В зависимо от типа станка для работы требуется один или два оператора. Сотрудникам необходимо пройти курс обучения и инструктаж по технике безопасности. Поэтому, приобретая оборудование, важно убедиться, что поставщик оказывает услуги по подготовке специалистов и при необходимости проводит дополнительные консультации.
Оснастка станков ТВЧ должна обязательно включать систему безопасности для предотвращения травм на производстве. Механизм защиты не позволит активировать оборудование, если обе руки оператора не находятся на кнопках запуска. Дополнительное оснащение в виде лазерных указателей обеспечит высокоточную сварку ПВХ-пленки, исключив ошибки, которые оператор может допустить при работе вручную.
Устройство ТВЧ-станка включает следующие основные системы и механизмы:
- Блок управления. Позволяет выполнить точную настройку параметров (давление, время сварки) и обеспечивает их автоматическое регулирование. Спайка материалов выполняется по заданной программе.
- Система подавления электрической дуги. Автоматически понижает мощность генераторной лампы, если возникает вероятность образования искр. В противном случае перегорит рабочий электрод и будет испорчен (прожжен) материал.
- Устройство для подавления помех. Необходимо для нейтрализации влияния высокочастотного электромагнитного поля. С этой целью применяются стабилизаторы частоты. Экранирование рабочего пространства обеспечивает защиту обслуживающего персонала от воздействия высокочастотных излучений, а также не создает помех для функционирования другого электрооборудования, находящегося в помещении.
- Предохранитель. Защитное реле необходимо для автоматической стабилизации напряжения в случае скачков в электросети. Наличие такой системы сохраняет работоспособность генераторной лампы и увеличивает срок ее службы.
- Механизм сварки. Работает на основе диэлектрического нагревания. Соединяемые части материала располагаются на рабочем столе, оснащенном сварочным элементом (электродом из алюминия, латуни или стали). Второй электрод крепится сверху к подвижной плите и прижимает пленку. Под действием высокочастотного тока материал разогревается, происходит сварка. После отключения тока шов охлаждается под давлением и приобретает фиксированную форму.
- Привод. Бывает двух видов: пневматический и ножной. Оснащение пневмоприжимом — более эффективный вариант, так как позволяет точнее регулировать давление и исключить возможные ошибочные действия оператора.
Обратите внимание! Для соединения материалов с коэффициентом диэлектрических потерь Если вам была полезна статья, поделитесь с друзьями:
Источник
Производство багета для натяжных потолков
Всем доброго времени суток! В сегодняшнем посте речь пойдет о производстве багета для натяжных потолков – за последнее время полезной информации накопилось предостаточно. Но сначала несколько слов про сами натяжные потолки. Известно, что натяжные потолки представляют собой прочную декоративную пленку из поливинилхлорида, пропитанную полиуретаном, в которой отсутствует кадмий. Толщина такой пленки составляет 0,16 — 0.22мм, и для крепления на потолок ее натягивают на алюминиевый или пластиковый багет (пристенный багет).
Производство натяжных потолков разделяют на три этапа:
1- раскрой полотен;
2- сварка нескольких полотен в единое целое;
3- приваривание по периметру полотна гарпуна.
На первом этапе самым важным является, чтобы замерщик точно снял требуемые размеры – по ним раскрой осуществляется при помощи специального программного обеспечения, что позволяет получить безупречную точность готового потолка.
Второй этап — сварка полотен, выполняется при помощи высокоточного тока. Данный способ наиболее продвинутый, он позволяет изготавливать прочные натяжные потолки, при этом соединительные швы практически не уступают по прочности и эластичности остальному материалу.
Оборудование для натяжных потолков
Привариванию гарпуна следует уделить особое внимание, поскольку с его помощью весь натяжной потолок будет крепиться к пристенному профилю (багету).
В большинстве случаев (особенно если обращаетесь в компанию с богатым опытом и проверенной репутацией), комплектующие для натяжных потолков изготавливают из первоклассных материалов, в соответствии со всеми нормами и требованиями, что гарантирует отличное качество комплектующих. Тем не менее, чтобы натяжной потолок не доставил вам никаких хлопот на протяжении как можно более длительного времени, советую при выборе (как потолков, так и комплектующих), попросить компанию-реализатора показать соответствующие сертификаты, и обязательно выдать гарантию на приобретенную продукцию.
В комплектующие для подвесных потолков входят:
— пристенный багет (алюминиевый, либо пластиковый);
— гарпун, совместимый со всеми типами багетов, его производят в естественном для ПВХ колере — после монтажа натяжных потолков гарпун не виден;
— декоративная маскировочная лента, закрывающая зазоры между стеной и потолком, сегодня выпускается в большом количестве цветов.
Открываем производство гарпуна и багета для натяжных потолков
Экструзионная линия
Теперь поговорим непосредственно про производство багета и гарпуна для натяжных потолков. Если вы решили приобрести оборудование для производства багета в Турции, советую обратить внимание на компанию «Микросан» – в марте заказывал экструдеры и комплексные линии на панель, и подоконник, нареканий пока никаких. У них на заводе, кстати, секретарша обалденный турецкий кофе готовит.… В Китае, конечно, дешевле будет, но последствия непредсказуемые. В Европе будет дороговато.
Какое выбрать оборудование для производства багета для натяжных потолков – в плане одношнековый или двухшнековый экструдер? Однозначно могу сказать, что двухшнековый лучше перерабатывает материал (без разницы вторичка, первичка, порошок или драбло). Но двухшнековый всегда дороже, чем одношнековый.
Прежде чем начать производство багета (гарпуна), нужно определится с исходным материалом — порошок или дробленка. Тут надо считать. Дробленка это готовый продукт (кстати, для
производства багета отлично подойдут отходы оконного профиля, либо сам профиль) — раздробили и засунули в экструдер. Себестоимость начинается от закупочной цены профиля (отходов) и стоимости дробления. Что касается порошка, потребуется смеситель (на рынке есть смесители с минимальной производительностью 400 кг/час). Здесь цена состоит из затрат на сырье и на смешение. Также вопрос можно решить несколько иначе — найти у кого есть смешение, и заказывать готовую смесь у них. В таком случае цена готовой смеси включает стоимость смеси, плюс услуги за смешение. Есть компании, которые занимаются только приготовлением готовой смеси и гранул, например солигран, солвей и т.д. В общем, нужно «осмотреться на местности» и найти наиболее оптимальное решение для себя исходя из конкретных условий. Да, чуть не забыл, производство багета ПВХ, а особенно производство гарпуна для натяжных потолков, отличается от экструзии других погонажных изделий тем, что больше 15-20 частей мела в рецептуру добавлять категорически нельзя — изделие будет слишком хрупким и не выдержит нагрузки.
Вот оптимальная рецептура:
— 15-20 частей мела;
— 3-4 части стабилизатора;
— 2-2.5 части модификатора;
— 0.3 части смазки;
— 0,2-0,25 частей полиэтиленового воска;
— 0,2-0,3 части оксиленового полиэтиленового воска;
— 0,15-0,25 частей стеарата кальция;
— 1-2 части диоксида титана (если вы экструдируете цветной багет, то вместо диоксида титана нужно добавить краситель согласно рекомендациям).
Технология производства багета такова: в указанных выше пропорциях компоненты бросаете в горячий бак смесителя, там при температуре 120-140 градусов перемешиваете от 5 до 15 минут (у
турков цикл смешивания около 15-и минут, у китайцев 15-20, у немцев «МТА» – 5 минут, у итальянцев «Плазмек» или «Ариостея» — 6-8 минут). Потом сбрасываете смесь в холодный бак смесителя и охлаждаете до 40 градусов. Обращаю внимание: объем холодного бака должен быть в 2-3 раза больше горячего (на случай аварийного сброса). Дальше из холодного сбрасывается в бигбег или норию, для последующей передачи в бункер экструдера. Готовая смесь должна выстояться около 12 часов.
Выше я привел стандартную, проверенную рецептуру, потом, когда освоитесь с ее приготовлением, можете поэкспериментировать на удешевление.
И еще: начинающим я не советую заморачиваться со смешением, поскольку при отсутствии опыта стоимость сырья вполне может получиться такой же, как покупка и дробление оконки. Причина одна – на первых порах объем покупаемого вами сырья будет микроскопичен, значит, его вам будут продавать по верхней для таких клиентов планке. В 2012 году я был в компании, которая имела 18 линий по экструзии плинтуса, и все работали на покупной грануле. Поставить смешение с грануляцией они решились только спустя год.
Еще одним минусом смешения является наличие в воздухе большого количества пыли из ПВХ и мела, которая будет оседать на всем производстве – пока не научитесь с ней бороться, брака может быть очень много. В общем, на месте начинающих я бы выбрал приобретение дешевой оконки, ее качественное передрабливание, покупку более скоростного двухшнекового экструдера с фильерой.
Далее вам потребуется экструдер (экструзионная линия) для производства багета (гарпуна) ПВХ. Если вы найдете хороший б/у экструдер турецкого производства, считайте за счастье – можете, конечно, поискать, но остался только полный хлам. У меня один знакомый купил, потом шнек поменял, нагреватели, в результате этот экструдер ему по цене нового вышел. Я рекомендую двухшнековый турецкий экструдер MCV 55 (производительность до 60 кг/час) серии эконом — такой экструдер применяется для экструзии гарпуна или багета в один ручей, при скорости около 5 м/мин с весом 0.2 кг/м.п. Что бы выпускать в два ручья, требуется двухшнековый экструдер MCV 67 (производительностью до 120-140 кг/час) серии эконом. Такой экструдер применяется для экструзии багета в два ручья, при скорости 5-6 м/мин с весом 0.2 кг/м.п.
В случае китайского экструдера ничего хорошего или плохого рассказать не могу, так как после их покупки в Китае, через полгода все это продают на Авито. Иногда, чтобы начать производство пластикового багета (гарпуна), новички берут одношнекового «китайца», а потом удивляются, почему много брака и мало хорошего продукта, абсолютно не понимая, что даже дробленку одношнековый «китаец» переваривает плохо.
При выборе дробилок рекомендую обратить внимание на итальянские (оптимальными считаю «Триа» — проблем никаких, нужно только своевременно перетачивать ножи), в крайнем случае — турецкие дробилки. Кстати, у друга стоит турецкая дробилка, она два года дробит на ней подоконник — пока не жаловался. Говорит, ножи необходимо точить через такие же промежутки времени, как и у итальянских дробилок. Ориентировочная производительность таких дробилок на сетке 10 мм составляет 350 кг/час, на сетке 5 мм – около 250 кг/час.
Китайские дробилки также надежны, как и китайские экструдеры. То есть никак. Я покупал их трижды, и могу сказать, что выгодная здесь — только цена. Через неделю начинается: то редуктор полетит, то ножи начнут крошиться (новые ножи около тысячи долларов, два раза за год на одной менял), производительность в пять раз меньше паспортной (переплатил в зарплате рабочим), постоянно стопорилась — пришлось менять. В общем, констатирую факт, исходя из собственного (продолжительного и горького) опыта: купите китайскую дробилку — будете так же тратить время и деньги на ремонт, за год выложите еще одну такую стоимость. И еще один гол в ворота китайских товарищей: если будете выходить из бизнеса, вам легче будет продать итальянскую или турецкую дробилку по вполне приемлемой стоимости. Б/у Китай никто не купит.
фильера багет
Что качается выбора фильеры — если покупаете экструзионную линию в «Микросан», фильеру надо брать здесь же (лучше заказывать через «Микросан», поскольку данная компания самостоятельно выбирает производителя фильер, кто на данный момент лучше и качественнее делает). Уточню — что про фильеру нужно спрашивать. Заказать экструдер вместе с фильерой очень удобно, поскольку можно сразу проверить их работоспособность на месте (настоятельно рекомендую все проверять лично и основательно) – в случае чего вам ее быстро исправят. Кстати, этот момент обязательно прописать в контракте и напомнить перед испытаниями на заводе. Еще один нюанс – можно попросить запчастей на год вперед (шнека пусть не предлагают, вам этих хватит на три года), несколько тысяч евро там — это дешевле, чем здесь постоянно покупать втридорога. Также неплохим вариантом станет заказ фильеры в Йошкар-Оле, у компании «Техоснастка». Вполне возможно, сэкономите, но на качество никто не жаловался.
И последнее: чтобы наладить производство профиля для натяжных потолков, потребуются компрессорное и охладительное оборудование – в принципе, их приобретение не является сверх принципиальным, но все же. Для старта вполне хватит недорогого компрессора, как и чиллера. Когда производство разрастется, и у вас будет порядка десятка линий экструзии, можно подумать про покупку качественного компрессора и чиллера, что поможет сэкономить деньги.
Источник
